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薄板坯连铸连轧微合金化技术发展现状

薄板坯连铸连轧是近十几年来世界钢铁工业取得的重要技术进步,目前在全球范围已得到广泛推广应用。至2006年底,全球已建薄板坯连铸连轧生产线54条,年生产能力达9 080万t,其中中国有13条,年生产能力约3 000万t,中国已成为全球拥有薄板坯连铸连轧生产线最多、产能最大的国家[1]。微合金化技术是提高钢材综合性能的有效的技术措施,基于传统流程的微合金化技术的研究有几十年的历史,已形成了较系统的理论体系,而薄板坯连铸连轧流程存在许多有别于传统流程的特点,对薄板坯连铸连轧流程微合金化元素的行为产生较大影响,使薄板坯连铸连轧工艺条件下的微合金化技术具有新的特征。随着薄板坯连铸连轧技术的推广应用,人们开始研究基于薄板坯连铸连轧流程的微合金化技术的相关问题,包括:各种微合金化元素在薄板坯连铸连轧流程各工序的固溶析出规律;各种微合金钢在薄板坯连铸连轧流程上的组织演变规律和强化机理;各种微合金钢在薄板坯连铸连轧流程上的生产技术以及产品的应用研...  (本文共9页) 阅读全文>>

权威出处: 《钢铁》2008年04期
华南理工大学
华南理工大学

薄板坯连铸连轧超高强耐候钢的组织性能研究

本文根据薄板坯连铸连轧流程的特点,系统研究了薄板坯连铸连轧超高强耐候钢的耐候机理和微合金化技术, Ti微合金化超高强耐候钢的组织演变规律、奥氏体再结晶规律、相变规律、含Ti析出物的析出规律,阐明了Ti微合金化超高强耐候钢的强化机理,开发的屈服强度700MPa级超高强耐侯钢成功地应用于新一代轻量化集装箱。通过超高强耐候钢的耐候机理研究,采用Cu-Cr-Ni耐候体系设计,同时对比分析了四种高P条件下不同微合金化技术路线生产超高强耐候钢性能,发现各种技术路线试验钢的强度级别接近700MPa,试验钢的韧性和加工性能较差。通过成分优化设计后采用Ti微合金化技术路线中增Mn、增Cr、降P的措施,试验钢的强度达到了700MPa,实现了3~4μm组织细化,同时保持钢的耐候性能,提高钢的低温冲击韧性和冷加工能力。并通过比较Nb、V、Ti这三种微合金元素的合金化成本,确定了采用了Ti微合金化生产超高强耐候钢的技术路线。系统研究阐明了Ti微合金化超高...  (本文共194页) 本文目录 | 阅读全文>>

《钢铁》2014年07期
钢铁

中国薄板坯连铸连轧技术的发展

20世纪70年代世界第一次能源危机之后,钢铁工业面临各方面的结构调整,在推进钢铁企业大型化、全球化的同时,钢铁工业迫切需要新的工艺和装备,改变传统生产流程,实现技术结构优化,以提高竞争能力、适应市场变化、增加经济效益。薄板坯连铸连轧技术的出现,适应了这种客观形势的需要,是近30年来世界钢铁工业取得的重要技术进步之一,是继氧气转炉炼钢、连续铸钢之后,又一项带来钢铁工业技术革命的新技术[1]。1概述薄板坯连铸的概念早在20世纪60年代就已提出,前苏联和英国的一些实验室曾经进行过试验。20世纪80年代中期以后,国际上多家公司竞相进行大量的研究和开发,并取得了突破性进展。1989年,美国纽柯钢铁公司克劳福兹维尔钢厂的第一条CSP生产线的建成投产,标志着薄板坯连铸连轧技术在世界上首次实现了工业化生产[2]。目前,薄板坯连铸连轧技术已得到广泛推广和应用,已投入商业运行的薄板坯连铸连轧技术有德国西马克公司开发的CSP技术、意大利达涅利公司开发...  (本文共12页) 阅读全文>>

权威出处: 《钢铁》2014年07期
《连铸》2016年04期
连铸

如何解决薄板坯连铸连轧铌微合金化的技术问题

薄板坯连铸连轧技术将传统钢铁制造流程独立分散的工序有机集成,以高效、节能、环保的优势受到全球广泛关注,在世界范围内得到迅速推广。传统炼钢工艺中,铸钢后形成的900℃钢坯需降至室温,运输至轧钢机组后再加热到1 200℃才能轧制,中间巨大能量损耗可想而知。连铸连轧,薄板坯铸完即可直接轧制,既能避免能量损失又能充分发挥流程特点,开发与之相适应的低成本高性能钢,具有工序简单、投资少、生产周期短、能耗低等优点。微合金化技术是提高钢材综合性能的有效技术措施,但薄板坯连铸连轧流程存在许多有别于传统流程的特点,对微合金化元素的行为产生较大影响,因此,在薄板坯连铸连轧工艺条件下采用微合金化技术必须解决新的技术问题。研究结果和生产经验表明,混晶是铌微合金化技术应用于薄板坯连铸连轧流程面临的关键技术问题。产生混晶的直接原因是在奥氏体部分再结晶区的变形。薄板坯连铸连轧流程轧前的奥氏体组织是粗大的铸态树枝晶组织,原始奥氏体由树枝晶向等轴晶的转化、等轴组织...  (本文共1页) 阅读全文>>

权威出处: 《连铸》2016年04期
《冶金丛刊》2011年04期
冶金丛刊

珠钢电炉-薄板坯连铸连轧流程VN微合金钢组织性能研究

中国第一条薄板坯连铸连轧生产线于1999年8月在广州珠江钢铁建成投产。目前已建的各种类型的薄板坯连铸连轧生产线14条,年生产能力3530万吨,中国已成为全球拥有薄板坯连铸连轧生产线最多、产能最大的国家[1]。珠钢电炉-薄板坯连铸连轧生产线的工艺流程是:150t超高功率电弧炉→150t LF钢包精炼炉→50~60mm薄板坯连铸→辊底式均热炉→高压水除鳞→6机架热连轧→层流冷却→卷取。钒微合金化技术是最早应用于薄板坯连铸连轧流程的微合金化技术。通过大量的基础研究和生产实践,人们已认识到钒在奥氏体中固溶度大、析出温度低、对粗晶奥氏体再结晶的抑制作用小的特点,与薄板坯连铸连轧流程加热温度低、加热时间短、铸造粗晶组织直轧的特点相适应,特别是氮含量高的电炉-薄板坯连铸连轧流程更有利于发挥钒的作用[2];发现了钒(C,N)在薄板坯连铸连轧流程上对组织超细化的作用;钒在奥氏体中的溶解度较大,钒在γ→α相变或在铁素体中大量析出,具有显著的沉淀强化...  (本文共3页) 阅读全文>>

武汉科技大学
武汉科技大学

热机械处理对连铸连轧含砷Nb、Ti和Cr微合金化C-Mn钢微观结构和性能的影响

As作为钢中的有害元素伴随着薄板坯连铸连轧的整个过程,本文主要研究的是热机械处理对不同As含量钢的微观组织及As的微观分布的影响。利用透射电镜及俄歇电子能谱等手段分析含微量砷钢发现,经过高温下保温,As元素逐渐向晶界偏聚,当保温时间较短时,As元素以晶界偏聚为主,向外扩散较少;当保温时间较长时,As元素会逐渐由晶界向基体外扩散,另一部分会重新溶入晶内,但最后As的分布会达到平衡状态。热轧使得微量砷钢内As元素的分布更加均匀。对微砷钢的研究还发现,950℃及1100℃下保温0.5h水冷后组织以马氏体为主,当保温时间延长到2h后,组织则以铁素体为主,其中1100℃下保温2h水冷最终形成的铁素体较原始有明显长大;热处理过程中,碳化物的数量随着保温温度和保温时间的增长而减少,其中Cr的碳化物最先溶解,其次是Nb,Ti的碳化物最为稳定;样品的位错密度随着温度及时间的增长而减小,在1100℃保温0.5h后位错基本消失,此时完成了再结晶过程。...  (本文共53页) 本文目录 | 阅读全文>>