分享到:

凸轮廓形加工误差的动态分析

凸轮廓形加工误差的动态分析郭三学巩青歌赵陕冬(武警技术学院西安710086)摘要通过对凸轮磨削运动的动态分析,建立了仿形磨床加工系统二元自回归数学模型,得出了系统动态特性对凸轮廓形误差影响的规律。关键词凸轮加工误差动态分析中图号TH161.5引言凸轮轴的廓形质量控制在机械行业一直是人们重视的课题,但解决的思路一般都是设法提高仿形磨床上凸轮靠模的精度,但实验研究的结果表明,单纯依靠提高靠模的精度来提高凸轮廓形的质量是不够的。现以内燃机凸轮轴的加工为例加以分析说明。用于控制内燃机进气、排气的凸轮轴,一般是在仿形磨床上加工的,其原理如图1所示。固装在一起的凸轮工件和靠模绕头架主轴中心O同步回转,而在靠模的驱动下,摇架以及装在摇架上的工件和靠模均绕摆动中心O1作往复摆动,砂轮则作切入运动,由于回转和摆动两个运动的合成就形成了凸轮型面。显然,凸轮廓形的精度与凸轮靠模有着直接的关系,所以制造高精度的靠模便成为提高凸轮制造精度的途径之一。图1...  (本文共5页) 阅读全文>>

《工具技术》2002年09期
工具技术

凸轮廓形检测系统

1 引言凸轮机构广泛应用于各种自动化机械、精密仪器、自动控制系统等。凸轮的廓形决定了从动件的运动规律 ,凸轮廓形的加工精度则直接影响从动件的运动精度。为保证凸轮的制造质量及使用性能 ,需要对凸轮廓形进行精确、高效的检测。为此 ,我们研制开发了用于检测凸轮廓形的数据采集处理系统(DAS)。该系统的硬件部分由主机、数据采集通道和控制输出通道组成 ;软件采用VisaulBasic 6 0编程 ,以实现凸轮廓形和运动特性曲线的CRT显示以及凸轮机构运动仿真。  2 系统硬件构成系统硬件的结构原理如图 1所示。系统硬件由主机、数据采集通道和控制输出通道构成。为适应较恶劣的生产现场环境 ,主机采用 16位PC总线工业控制微机IPC ,并辅以CRT显示、打印机等。系统图 1 系统硬件结构原理配置了 12路、12位的模 /数 (A/D)转换板 ,可同时检测 12个凸轮廓形。为适应不同廓形、不同从动件行程的凸轮机构的检测要求 ,系统配备了不同量...  (本文共3页) 阅读全文>>

《中国机械工程》2007年17期
中国机械工程

平面共轭凸轮廓形数值模拟计算方法的研究

0引言共轭凸轮是一种通过双联凸轮对输出轴分别作两个方向运动限制的凸轮[1]。共轭凸轮机构具有冲击小、刚度大、运动控制精确和结构紧凑等优点,广泛应用于纺织机械、印刷机械等需要对从动件运动规律进行精确控制的场合[2,3]。由于凸轮廓形曲线比较复杂,且主副凸轮曲线须完全配合,否则会因运动干涉而无法转动或因自由度限制不完全而导致从动件运动失控,故需要对凸轮廓形进行精密计算。用传统的图解法设计共轭凸轮不仅工作量大、计算精度低,而且无法进行检验,用解析计算法设计共轭凸轮需要较复杂的数学运算,而且难以适应各种运动规律和从动件形状的变化。本文介绍一种平面共轭凸轮廓形的数值模拟计算机辅助计算方法,算法简单直观,可计算任意运动规律的共轭凸轮廓形。开发的共轭凸轮廓形计算机处理软件除能计算输出凸轮廓形列表曲线外,还能以动画形式实时模拟机构的运行情况以供校验,并可输出廓形点集CAD文件或数控代码供数控设备加工凸轮。1数值模拟计算方法1.1截线式计算模型图...  (本文共3页) 阅读全文>>

《武警工程学院学报》1999年02期
武警工程学院学报

凸轮廓形误差对从运动的影响

引言凸轮机构广泛地用于各种机械设备中,它能使从动件实现人们给定的运动规律,随着现代机器的不断发展,人们对凸轮机构的精度要求也越来越高。由于凸轮廓形的误差对从动件的运动误差(如位移误差、速度误差、加速度误差)有很大影响,它能使机构产生冲击、振动、导致构件磨损,所以研究凸轮廓形误差对从运动影响的规律有着实际的意义。1从动运动误差函贝表示式下图是一平顶推杆的凸轮机构,当凸轮以角速度。转动到角度,时,对应的凸轮升程是S;,;,相应的凸轮廓形矢径为p,若凸轮廓形存在着误差凸。,则会使推杆升程产生误差上S、S”、P‘分别为凸轮廓形有误差时的升程和实际廓形矢径。很显然,推杆的升程误差、速度误差、加速度误差分别表示如下:?AV——凸S—S”一S乙V一凸s—S—s凸a一凸S—S—S若设凸S、凸V、凸a分别是廓形误差凸p的函数,记为凸S一厂而灿(l)一P(l)一P”(甲)甲为廓形矢径转角。推杆升程S是与凸轮的形状有关,一般写成S—Sb[W。。L。-...  (本文共3页) 阅读全文>>

《机械设计与制造》2014年08期
机械设计与制造

凸轮廓形误差力位融合预测与补偿控制研究

1引言差补偿系统。但影响凸轮加工廓形误差的因素很多的,仅以光栅反馈的跟踪误差并不能完全反映廓形误差在精密零件加工过程中,以在线检测为基础的质量保障系。相比于单传感器,多传统是十分重要的感器信息融合能够增加测量的维数和置信度,系统内优势互补、。可用各种切削过程的参数(如切削力、主轴弯矩、振动、电机电流、温度、声发射等)来检测监测刀具的磨损和断资源共享,可以提高系统容错性和鲁棒性[7]。因此,采用力-位多传裂破损等[1]。但要想对加工工件的尺寸精度和加工质量进行在线感器信息融合技术,采集凸轮加工过程的关键信息,建立凸轮监测与补偿控制就困难的多。因为直接附加在线测量装置的方法加工质量集成信息预测与补偿系统。信息融合的算法很多[8-9],会影响加工的生产率,而使用上述过程参数进行间接测量,又因其中,BP神经网(Back Propagation),是一种高效的多层前馈式神为每一信号反映的信息量过少而不足以说明问题。目前,已经有经网络,它具...  (本文共4页) 阅读全文>>

济南大学
济南大学

平行分度凸轮廓形精加工工艺研究

对平行分度凸轮廓形常用的加工方式进行了分析,数控铣削凸轮廓形具有:加工效率高、刀具形状保持性好、加工精度高等优点,是一种理想的凸轮廓形的精加工方式。采用相对运动法原理与等距曲线理论,推导并分析了平行分度凸轮廓形的坐标方程,得出了凸轮廓形不产生干涉的条件。对平行分度凸轮机构进行了运动学分析,变余弦运动规律和盖特曼运动规律输出角位移和角速度的变化规律相似,而角加速度的变化规律有本质区别:变余弦运动时,角加速度有突变,而盖特曼运动时,角加速度连续。利用离散化原理建立切削力模型,首先建立微单元的切削力模型,进而推导出立铣刀的切削力公式。通过试验对切削力公式中的系数进行系数识别,得到了直线进给运动时的切削力模型。通过正交试验,研究了各切削参数对切削力的影响,切削速度(或主轴转速)增加引起切削力减小,轴向切深、径向切深和进给速度的增加均引起切削力的增加。通过坐标变换等方法推导了铣削平行分度凸轮廓形时的切削力模型,并进行了仿真,凸轮廓形铣削过...  (本文共71页) 本文目录 | 阅读全文>>