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GOR-Q降低汽油烯烃含量催化裂化催化剂的工业应用

1前言 我国已于2(X)1年7月1日在北京、上海、广州等大城市实施了新的车用无铅汽油标准GB1793(卜一1999,并将于2003年1月1日在全国范围实施这一标准。其中要求烯烃体积分数(甲)小于等于35%,而目前我国车用汽油70%以上为催化裂化汽油,汽油中甲(烯烃)一般高于4o%。加工石蜡基重质原料为主的催化裂化装置,可烯烃)更高,达60%以上〔’〕。因此降低催化裂化汽油中的烯烃含量是解决车用汽油烯烃含量高的关键。而降低催化裂化汽油烯烃含量最经济和有效的技术手段就是通过在催化裂化过程中调整工艺条件和采用专用的降烯烃催化剂。 GOR一Q催化裂化催化剂是由石油化工科学研究院(R[PP)和齐鲁石化公司催化剂厂合作开发和生产的我国第一代降低汽油烯烃含量的重油裂化催化剂,并于1999年n月至20(刃年3月在高桥石化公司炼油厂进行了工业应用。本文主要介绍GOR一降低汽油烯烃含量催化剂的工业放大试验。2 GOR.Q催化剂的研制2.1 GOR....  (本文共5页) 阅读全文>>

《华东理工大学学报(自然科学版)》2005年02期
华东理工大学学报(自然科学版)

降低催化裂化汽油烯烃过程中操作条件对汽油组成的影响

烯烃曾一度被认为是汽油的理想组分。但现代研究表明,汽油中烯烃会对发动机排放、汽车尾气光化学反应活性及对发动机内沉积物的形成产生较大的负面影响。因此,各国对汽油烯烃含量的限制越来越严格[1],降低汽油烯烃含量成为21世纪清洁汽油生产的一个主要难点。我国催化裂化大都掺炼渣油,属重油催化裂化,这也是提高轻质油品收率的重要手段。但由于掺渣量提高,原料变重,造成原料和催化剂接触不好,热裂化反应倾向增加,而氢转移反应下降,造成汽油烯烃含量高达40%~60%,使催化751裂化汽油烯烃含量满足不了新的汽油规格标准[2]。为了降低催化汽油烯烃含量,国内外开发了一系列降低烯烃的催化剂、助剂及工艺技术[2~5],并在工业应用中取得了较好效果,这些技术主要是通过提高催化裂化中的氢转移反应来降低汽油中的烯烃含量。而烯烃是汽油中的高辛烷值组分,烯烃含量降低会导致汽油辛烷值下降,从而影响汽油的燃烧性能。由此可见,如何降低催化汽油烯烃含量,同时又减少汽油辛烷值...  (本文共7页) 阅读全文>>

《燃料化学学报》1988年01期
燃料化学学报

应用气相色谱法测定汽油族组成

萤光色层法〔1〕是分析汽油族组成的标准方法,但该法费时较长,界面不易测准,误差较大,因此近年来国内外发展了将气相色谱法〔2,幻用于此分析。最初提出的是用过氯酸汞吸附烯烃,然后由烷烃、烯烃总和中扣除烷烃而求得烯烃,因而烯烃误差较大。后来用硫酸铜作烯烃吸附剂〔3〕,低温吸附,高温解吸,可直接测出烯烃含量。但硫酸铜吸附剂制备过程复杂,而且以硅胶为载体,其不可逆吸附性难以克服,因此高碳数烃回收率较低。1986年陆婉珍、付文慧改用ChromosorbW为吸附剂担体取得了较好的结果〔4〕。 本文用国产酸洗405担体作载体,不仅避免了烯烃在硅胶上的不可逆吸附,而且缩短了吸附平衡时间,同时制备过程简单,柱稳定性较好。在硫酸铜吸附柱后增加了SA分子筛柱,可将烷烃分成正构烃和异构烃。 1.色谱分析流程和步骤 分析流程如图l所示,样品随载气进入N,N尸一双(a一氰乙基)甲酥胺柱(以下简称 图1装置示意图 Fig.i Seliematie diagra...  (本文共4页) 阅读全文>>

《燕山油化》1988年S1期
燕山油化

混合烯烃合成润滑油

化工三厂合成润滑油车间是以蜡下油裂解后得到的CS一C。的轻烯烃为原料,经重合反应,常减压分馏和白土精制,调合生产出各种规格牌一号的合成润滑油,C,。一CI,的!_」的烯烃组份是作为烷基苯车间生产烷基苯的原料,从1987年9月份起,由于苯供应紧张,满足不了烷基苯生产的需要,造成烷基苯车间停王,这样目的烯烃就没有出路,直接影响裂解车间和全厂的生产,造成严重损失,因此把Cl。一Cl丰的目的烯烃与C。一C。的轻烯烃混合起来,全部给润滑油车间生产合成润滑油,不但解决了目的烯烃的出路,延长了裂解车间开工时间,而且给全厂增加了经济效益。 从1987年9月19日开始使用混合烯烃,其混合伪大致比例是轻烯烃:目的烯烃1:1,但由于人的因素,实际混合不是很准确的。 其质量情况见表1。表1一。J’、价{比重…。、{。、{、烃{、烃瓜二名称__\、、{“嗅少“g土__丫__匕少_卜“{_少__…___%_}_%__混……“9一“2…。·;!:::…39一...  (本文共3页) 阅读全文>>

《石油学报(石油加工)》1989年03期
石油学报(石油加工)

炼厂含烯烃气体催化加工成高辛烷值汽油组分

石油加工的重要任务之一是有效地利用炼油厂和石油化工厂的含烯烃气体来生产轻质油品及石油化工原料。利用叠合工艺可以将炼厂气体中CZ一C‘一烯烃叠合,制取叠合汽油和高碳异构烯烃,该工艺流程和设备较烷基化简单,对原料也无苛刻要求,产品叠合汽油的辛烷值敏感度高。旧的叠合工艺所用PA办催化剂的最大缺点是强度低、易泥化结块,卸出困难,并且催化剂活性低、寿命短,操作中须注入酸性水,这样会带来设备的腐蚀,因此在我国炼厂中已逐渐被淘汰。 本文介绍了以直接法合成的ZSM-5高硅沸石为主的N(〕C圣催化剂,低压催化加工炼厂气体,制取高辛烷值汽油组分的试验结果。研究了沸石裂解活性对叠合反应活性和稳定性的影响,考察了反应温度、压力等主要工艺条件。催化剂对原料无苛刻预精制要求,且叠合活性、选择性和稳定性较好,再生后,活性、选择性和稳定性可全部恢复5lJ新鲜催化剂水平。催化剂寿命可预计超过一年。这种新的叠合催化剂及一’一艺‘;子有较好为工业河’月前景。实验部分...  (本文共6页) 阅读全文>>

《中氮肥》1989年03期
中氮肥

炼厂气钴钼加氢试验

用炼厂气为原料进行转化制氢时,由于气体中烯烃含量高,脱硫达不到要求,使转化工段的生产不正常。齐鲁石化公司第一化肥厂是国内设计的分炼厂气为原料的中型合成氨厂,国炼厂气中(焦化干气)约含12%的烯烃和1.5%的一氧化碳,且成份波动较大,目前是以低活性的抗烯烃SL一护为转化催化剂。脱硫万统采用碱洗后串氧化锰和氧化锌脱硫。自了‘一沼年投产以来,生产虽基本正常,但因脱硫达不到净化指标,故采用高水碳比(4.5以上)操作,但有时仍出现析碳现象,以致催化剂使用寿命短,炉管损坏严重(每年更换厅5),燃料及蒸汽用量均高。转化工段的生产始终是全厂不稳定的因素。 针对上述具什情祝,我们经分析比较,决定采用“循写、法”钻钥加氢工艺进行试验.并取得了狡优惠的工艺条件。一、加氢方案的选择 要消除转化工段生产中的不稳定因素,就必须使脱硫达到一定的净化度。据资料报道,凡元素周期表中第班类过渡元素,对烯烃加氢饱称都育一定的催化作用,仅仅是程度不同而已。钻铝催化剂及...  (本文共5页) 阅读全文>>

《石油炼制与化工》1989年02期
石油炼制与化工

叠合工艺的发展与比较

一、概述 在石油炼制工艺的发展过程中,催化叠 合工艺的出现是与早期汽油需要量的增长密 切相关的。热加工过程产生的气体中含有甲 烷及CZ一C4组分的烷烃和烯烃。这种副产气 体,最初并没有利用价值,只是作为燃料使 用或放火炬烧掉了。汽车工业的飞速发展, 对汽油的需求也随之激增。探索增加汽油产 量的工艺方法之一,就是将热裂化气体中的 烯烃在硫酸催化剂下进行齐聚。1935年根据 这个原理开始设计工业化叠合装置用来生产 叠合汽油。但是强酸对设备的腐蚀问题限制 了叠合工艺的普遍使用和发展。 美国环球油品公司(UOP)首先提出将 磷酸固定在氧化硅载体上,即将磷酸与天然 氧化硅(硅藻土)混合固化成型,制备成固 体磷酸催化剂,从而解决了强酸对设备的腐 蚀问题。催化剂的突被,又加上40年代流化 催化裂化工艺的发展,大大扩充了叠合装置 的原料来源,使催化叠合工艺得到了飞速的 发展,成为40年代生产高辛烷值汽油的重要 手段。以UOP公司为例,自1 93...  (本文共6页) 阅读全文>>