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注塑件残余应力的分析研究

根据注射成型的工艺特点,分  (本文共2页) 阅读全文>>

厦门理工学院
厦门理工学院

卫浴注塑件残余应力控制和检测工艺开发

残余应力问题一直困扰着整个注塑成型行业,对于卫浴产品来说,其外观要求高,且部分需要进行电镀处理,残余应力问题对其影响更大。本课题将卫浴注塑件作为研究对象,分析目前针对卫浴注塑件残余应力的现状,探讨了包括产品结构设计、模具成型方案、成型工艺参数和材料选择等众多因素对于注塑件残余应力结果的影响。根据相关技术发展成果,提出系统解决卫浴注塑件残余应力的工艺流程。本课题提出五点针对卫浴注塑件残余应力的解决措施,并将其应用在卫浴注塑件的生产过程中。1.建立了卫浴注塑件残余应力破解案例库,对已有的卫浴产品根据结构类型进行了分类,对出现的典型缺陷进行分析,从产品设计、模具设计和成型工艺角度对产品开发中可能出现的缺陷进行了分析并提出了改善方案参考,建立了卫浴注塑件残余应力破解案例库,为同类型新产品的开发提供参考。2.建立了生产过程中的在线监控系统,对注塑过程进行监控,读取注塑过程中模内压力的变化,通过设立安全值进行自动调整,减少不良产生的可能性。...  (本文共83页) 本文目录 | 阅读全文>>

重庆大学
重庆大学

工艺参数对薄壁塑件成型后的收缩和残余应力的影响规律研究

随着塑料产品应用的日益广泛和相关行业的迅速发展,塑料产品正向薄壁化、精密化等趋势发展,使得人们对注塑制品的形状、精度、外观等提出了更高的要求。为了减轻产品的翘曲,节省模具成本和生产周期,对塑料制品成型之后的收缩和残余应力的数值模拟研究就显得非常重要。研究结果表明在整个成型过程当中,压力以及温度的变化等对成型后塑料产品的收缩以及残余应力有着非常重要的影响。本论文主要通过运用数值模拟的方法,针对工艺参数对薄壁塑料产品成型后的收缩和残余应力的影响进行了研究分析。本文针对薄壁产品成型后的的收缩和残余应力进行了模拟研究分析,主要的工作以及得出的结论如下:1.本文对流体力学相关理论进行了探讨,分析研究了高温塑料熔体的特点,然后对薄壁产品的整个成型过程进行模拟分析,经模拟分析得到最大的模具锁模力以及最佳的螺杆行进速度,还得到了模具型腔内的压力在整个过程中的变化曲线。2.本文以HIPS薄壁塑料产品为研究模型,主要对其在冷却凝固之后残留的内应力和...  (本文共61页) 本文目录 | 阅读全文>>

上海交通大学
上海交通大学

模具结构对典型注塑件翘曲的影响及优化方法

翘曲变形程度作为衡量产品质量的主要指标之一,越来越多地受到产品设计师、用户的关注和重视。改善和减少产品的翘曲变形,进行注塑工艺和模具结构的优化成为注塑制品生产中的重点问题之一。利用优化理论和优化方法与CAE技术相结合对工艺参数选择或产品、模具的结构进行改进成为当前注塑件翘曲变形研究的主要内容。本文针对施耐德项目“针对翘曲变形的注塑件质量改进”课题的需求,关注于模具结构对翘曲变形的影响,对注塑成型中的翘曲变形现象和CAE模拟应用作了较深入的研究,主要对典型零件注塑模浇口位置和冷却管道布置的参数选取进行了相应的优化。研究内容包括:1.研究了塑件产生翘曲变形的主要原因,尤其是注塑模具结构对翘曲变形的影响。并在此基础上讨论了注塑成型CAE模拟的发展和应用,以及翘曲变形CAE模拟的分析过程;2.利用MPI软件的翘曲分析,对典型电气外壳件注塑模的浇口位置进行了优化,使最大翘曲量模拟值减小26%;将其与实测值进行了比较,整体尺寸最大偏差0.1...  (本文共92页) 本文目录 | 阅读全文>>

南京航空航天大学
南京航空航天大学

聚丙烯及其复合材料注塑件翘曲变形数值模拟与实验研究

随着汽车的发展,汽车零部件的美观性和舒适性越来越受重视。汽车中大量内外饰塑件是通过注塑成型工艺制造的,但是该工艺制得的注塑件往往存在翘曲变形的缺陷。人们研究注塑件翘曲变形时通常通过定性分析来优化工艺参数从而减小翘曲变形的程度,然而不通过实验仍然很难精确确定注塑件的实际翘曲变形。本文以车用聚丙烯(PP)、PP类热塑性弹性体(TPO)和长玻璃纤维增强聚丙烯(LGFRP)为研究对象,利用现有仿真软件,在对材料属性进行充分研究的基础上,开发了该类材料注塑件的翘曲变形精确预测体系。PP及TPO注塑件的翘曲变形模拟计算分两步完成,以避免流固耦合和热力耦合计算,简化了有限元模型。第一步为模流分析,利用商用注塑成型软件Moldex3D进行模流分析,获取注塑件不同时间的温度分布:第二步为力学计算,在通用有限元软件Abaqus中建立翘曲变形有限元模型,以第一步获得的温度分布作为边界条件。改进了PP及TPO材料属性(PVT性能和本构关系)的模型,分别...  (本文共169页) 本文目录 | 阅读全文>>

浙江工业大学
浙江工业大学

夹芯注射制品残余应力的计算机模拟研究

夹芯注射成型是一种新型的注射成型技术,具有其它成型技术无法比拟的优点。然而,残余应力的产生和遗留,是影响制品质量的重要原因,直接导致开模后制品的收缩、翘曲等缺陷。因此,若能找出残余应力的发展规律并建立科学的计算模型模拟这一过程,必将对本领域的研究起到促进作用,极大提高注塑制品的产品质量。本研究采用Moldflow公司开发的Moldflow Plastics Insight(MPI)软件,并利用该软件中的Co-injection模块对夹芯注射成型过程进行可视化动态模拟分析,研究讨论了不同材料的组合及黏度比,注射速度、保压压力、模温、料温等不同成型工艺参数对夹芯注射制品内应力的影响规律。我们发现材料的种类和工艺参数对注射制品的残余应力有很大的影响。模拟结果表明,夹芯注射体系中两种物料相容性的好坏决定着芯/壳层界面处残余应力的分布;芯壳层黏度比也影响着残余应力的分布;在工艺参数中,保压条件对残余应力影响较为突出,注射速率和料温次之,模...  (本文共74页) 本文目录 | 阅读全文>>