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数控机床装配线改善

运用工作研究中的方法研究与作业测定工具,以C公司数控机床装配线为研究对象,对本地化的数控机床装配工艺流程  (本文共7页) 阅读全文>>

《机械制造》2019年08期
机械制造

数控机床装配线生产效率改善研究

应用工业工程的方法对某公司M型数控机床流水化装配线的工序设定和平衡进行研究,进而改善其生产效率。根据年度销售预测,计算得到装配线节拍。根据单台机床装配总周期和装配线...  (本文共5页) 阅读全文>>

浙江理工大学
浙江理工大学

基于标准工时的数控机床生产计划研究

随着经济发展规模的不断扩大,很多企业对数控机床的需求也越来越多,导致该行业的市场竞争也日益加剧。因此在生产数控机床的企业中制定标准工时,并与该企业的生产计划相结合,建立基于标准工时的生产计划研究模型,从而确保企业的生产计划在实际运用过程中更加合理,显著减少现场车间的停工待料以及物料的堆积,实现企业的低成本运营,并在市场竞争中发展壮大。本论文针对基于标准工时的数控机床生产计划研究,首先通过秒表时间研究方法对各作业工位进行时间的测定,并结合标准工时的计算与分析改善方法,完成了对数控机床的全部装配作业工位的标准工时的确定。然后建立标准工时管理运行模型,并与企业ERP管理系统业务流程、装配线控制系统ALC以及生产计划的执行与控制系统的模型相结合,最后构建出基于标准工时的数控机床生产计划模型。在应用实例研究过程中,通过与现有生产计划模型相比较,运用基于标准工时的数控机床生产计划模型:从数据采集及进料与发料时间点设定,基于标准工时的生产计划...  (本文共79页) 本文目录 | 阅读全文>>

重庆大学
重庆大学

数控机床装配可靠性技术研究

我国数控机床的质量与国外数控机床相比存在不小的差距,主要体现在可靠性低、精度保持性差等方面。装配过程作为数控机床生产制造的主要环节,是产品可靠性的重要保障。论文针对装配过程中可能出现的缺陷即装配缺陷以及其它影响装配可靠性的主要因素展开研究,对数控机床装配可靠性的深入研究具有重要的理论及实际意义。论文结合国家科技重大专项(“中高档国产数控磨床可靠性规模化提升工程”,项目批准号:2013ZX04011-013,以及“精密机床主轴高效、柔性加工生产线”,项目批准号:2013ZX04012-051),以国产数控机床为研究对象,以装配过程为切入点,对装配缺陷进行分析,将可靠性保障措施融入到传统装配工艺中,形成了数控机床装配可靠性研究的理论基础,对数控机床装配过程的可靠性进行了建模分析,并制定了可靠性驱动的装配工艺。主要研究工作如下:①定义了数控机床装配可靠性,介绍了数控机床装配工艺过程,分析了数控机床装配工艺过程与装配可靠性之间的关系,定...  (本文共68页) 本文目录 | 阅读全文>>

东南大学
东南大学

V型倒立式车削中心装配流水线的精益生产研究

在我国经济步入调整期间,基础设施建设方面的扩张将带动铁路、风电、电力设备等方面的需求,间接拉动了相关机床行业的需求。与此同时,军工、航空等行业对高精尖机床具有较为刚性的需求。作为高端数控机床的制造商,埃马克机床主要应用在汽车制造及配套工业、铁路工业、机械制造工业和航空航天工业、可再生能源、电力和石油等行业。随着机床行业的发展和市场的激烈竞争,客户更加关注机床的交货周期、品质和性价比。面对巨大的市场需求和满足客户要求的程度不断提高,我们需要对装配流水线进行精益研究,使产能目标化、时间定量化、成品出产快,品质稳定性高,从而大大提高了产量、质量和效率。本课题集中于对V型倒立式车削中心装配流水线的精益生产研究。1.首先在对车削中心细分市场调研和用户需求分析的基础上,确定机床的总功能;其次对机床进行功能分析,建立产品系列型谱,确定产品参数范围和主参数,进行合理的功能结构模块划分,完成模块结构设计并形成模块库。2.其次在机床模块化设计的基础...  (本文共77页) 本文目录 | 阅读全文>>

中国矿业大学
中国矿业大学

基于精益思想的Y公司产品设计与制造流程优化研究

Y公司是高端装备制造业重点企业,一直致力于高档数控机床的研发制造,以高速立式加工中心、大型龙门加工中心等为核心产品,多年来为国内外航空、船舶和汽车等行业客户提供了批量、高效的加工解决方案。然而,随着人民生活水平和收入的不断提高,用户的需求逐渐呈现出高要求和个性化的趋势,导致了Y公司标准型号机床的销售量持续下降,非标准机床即用户定制机床的订单数量急剧增加。因此,产品设计与制造生产过程如何做到“效率高、成本低、质量高”是企业必须要解决的问题。目前,Y公司主要存在以下两类问题:(1)VMC系列机床产品设计阶段存在成本过高、耗时过长的问题。导致设计流程成本高、耗时长的原因有三点:(1)在市场调研阶段,技术人员不与客户直接接触,对客户的真实需求了解不足,经常将客户不需要的零部件和功能安装到整机上,造成最终产品生产成本过高;(2)在设计过程中,缺少问题记录环节,缺乏对以往技术资产的管理和积累,导致技术人员进行了大量重复性工作;(3)在技术和...  (本文共99页) 本文目录 | 阅读全文>>