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常减压装置原油深拔研究

常减压装置主要处理原油,以某厂常减压装置为基础,通过应用流程模拟软件建立全流程模型,对产品  (本文共3页) 阅读全文>>

华东理工大学
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原油减压深拔技术应用研究

近年来,原油资源日益紧缺,国内炼油企业处理的重质原油比例逐渐增加,而重质原油与轻质原油最明显的区别就是含有较少的直馏轻质馏分和较多的渣油量。如何采用新技术来提高拔出率,取得较多的直馏馏分油和较好的经济效益,已成为国内外关注的焦点。中石化武汉分公司现有的生产装置存在焦化装置加工能力不足、催化裂化装置能力过剩的问题,所以急需通过提高常减压蒸馏装置的拔出率、降低渣油收率来解决这一问题。本文将减压深拔技术应用于武汉石化2#原油常减压蒸馏装置中,希望达到"原油的拔出深度提高到560℃以上、减压渣油的收率至少下降2.4%"这一目标。研究工作首先运用Aspen Plus软件对装置进行流程模拟,利用模拟结果对生产过程中的重要参数进行合理分析和改进。其次对减压深拔技术在2#原油常减压装置中的应用进行研究,对比分析实施减压深拔技术前后装置物料、能耗、产品质量等方面的影响,同时对装置进行效益分析,并分析装置存在的问题。研究结果如下:1.建立了武汉石化...  (本文共75页) 本文目录 | 阅读全文>>

华东理工大学
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减压深拔技术在1#常减压装置中的应用及效益分析

在原油重质化、各种石油产品轻质化的形势下,国内外越来越重视提高减压拔出率。目前国内减压拔出的深度普遍的比较低,而国外减压拔出深度普遍高于国内的拔出深度,并且处于垄断阶段,制约着我国炼油工业的发展。为了满足国内成品油市场的需要,提高我国石油炼制水平,提高成品油的质量,在充分依托现有生产装置和公用工程的基础上进行炼油扩能改造,中国石化武汉分公司的常减压蒸馏装置在现有的技术基础上进行了改进,通过对装置运行各项数据的分析,在对减压装置进行深拔优化的同时,兼顾深拔操作对其它装置如催化裂化、加氢裂化和延迟焦化等装置原料性质的影响,开发自主减压深拔先进技术。本文研究了减压深拔技术在1#常减压装置应用,通过对减压深拔技术的实验研究,对减压炉和减压塔进行软件模拟试验,对减压塔进行设计分析和结构改进,最后对减压深拔技术应用在1#常减压装置的效益进行分析,对比分析了实施减压深拔技术前后对全厂相关装置的原料性质、操作条件、产品质量、物料收率、装置能耗等...  (本文共73页) 本文目录 | 阅读全文>>

华东理工大学
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吉林石化公司Ⅱ常减压装置改造项目分析

随着世界石油资源趋于劣质化,原油中硫含量不断增加,根据原油性质的变化,开展常减压蒸馏装置大型化改造,总结操作经验显得非常重要。论文针对吉林石化Ⅱ常减压蒸馏装置扩能改造开展工程研究,通过对改造前后工艺技术、操作条件、节能效果等多方面的分析比较,结果表明:改造后装置加工能力由320万吨/年提高到600万吨/年,实际生产中轻油收率达到47%左右,总拔收率达到76%,装置蜡油收率明显提高,满足了全厂渣蜡油平衡。改造后加热炉的热效率明显提高,常压炉热效率达到93.6%,减压炉热效率达到92.5%。改造后换热网络经优化,装置热源利用更高效,在保持原油性质稳定、流量均衡的情况下,换终温度达到320℃以上。水、电、蒸汽、燃料单耗均比改造前降低。改造后装置能耗降低到10.95千克标油/吨,达到国内同类装置先进水平。Ⅱ常减压装置改造后,装置主要加工原油从大庆原油转变为俄罗斯原油,既有利于集中处理俄罗斯含硫原油,又可针对俄罗斯原油石脑油收率高、石脑油...  (本文共73页) 本文目录 | 阅读全文>>

中国石油大学(华东)
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减压深拔升级改造策略及实施

本文介绍了常减压蒸馏装置减压深拔技术,结合青岛炼化公司常减压装置消除瓶颈改造前后的实际应用情况,详细介绍了减压深拔装置的工艺流程,并对影响减压深拔的各个关键因素逐一进行了分析。文章重点分析了减压炉出口温度、减压塔进料段压力和减压塔底汽提蒸汽对减压馏分油拔出率的影响。其中减压炉出口温度越高,减压混合蜡油残炭、混合蜡油C7不溶物和混合蜡油重金属含量(镍+钒)越高,渣油收率越低。随着减压塔进料段段压力从20mmHg提高到35mmHg,混合蜡油产品质量逐步变轻,与此同时减压渣油会相应变轻,渣油500℃含量(D2887)逐步增加,渣油收率相应由26.63%增加到29.30%;随着减压塔底汽提蒸汽从0kg/h提高到1500kg/h,混合蜡油产品质量基本维持不变,而渣油500℃含量由5.8%降低到3.9%。考察了减压炉注汽、减压塔洗涤油和减压塔底温度对装置长周期运行的影响。加热炉注汽量保持1.5 t/h不变,减压塔洗涤油量控制不小于160t/...  (本文共60页) 本文目录 | 阅读全文>>

中国石油大学(华东)
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140万吨/年常减压装置问题分析及改造研究

本文针对山东海科化工集团有限公司140万吨/年常减压装置扩能改造开展工程研究,通过对装置改造前存在的原油系统压降大、装置达不到设计加工量,原油换后温度低、装置能耗高、轻质油收率低等问题及原因进行分析,并针对装置存在的问题提出改造方案,以及对装置改造效果从能耗、效益等方面进行评价研究,结果表明:装置改造后加工能力从140万吨/年提高到150万吨/年,满足了催化裂化装置和延迟焦化装置对减压渣油和减压蜡油等原料的平衡要求,原油系统压降反而降低0.5MPa,换热流程更加合理,换热流程优化后,更加高效的利用热源,提高了热回收率,原油换后温度由原来的289℃提高到304℃以上,原油进闪蒸塔温度提高25℃以上。实际生产中轻油收率提高1.8%左右,总拔收率从66%提高到68%,轻质油收率明显提高。改造后加热炉的热效率提高明显,燃料消耗大幅下降,热效率明显提高,常压炉热效率可达90.2%,减压炉热效率可达90.8%。装置改造后蒸汽、燃料单耗均比改...  (本文共76页) 本文目录 | 阅读全文>>