分享到:

薄壁铝合金管材缩口热挤压增厚成形装置与工艺研究

在飞机操控机构中,拉杆的传统成形方式主要采用缩口加铆接螺纹套筒的方式制造,此种方法不但无法降低机体重量,而且存在连接强度低,工艺复杂,制造成本高等缺点。采用管材缩口增厚成形技术能有效解决上述问题。此种新工艺虽然具有一定优势,但在加工成形过程中也存在很多问题,例如管材传力区起皱、管体扭曲、表面材料脱落等缺陷。本文在传统的缩口成形基础上进行改进,对薄壁管材进行热旋压缩口及热挤压增厚成形。通过成形理论及影响因素分析、有限元数值模拟、成形装置设计和组装、缩口热挤压增厚成形实验,对外径D=32mm、壁厚t=1mm的薄壁LF2M铝合金管材进行缩口增厚成形研究,具体研究内容如下:通过对管材缩口及增厚成形原理分析,得到有利于管材缩口及增厚成形工艺方法的理论依据;并重点分析几种影响因素对管材成形的影响作用,得到成形温度、摩擦系数、凹模锥角等参数对成形质量的具体影响作用,并对有限元数值模拟和成形实验提供可靠的理论依据。基于DEFORM-3D有限元分  (本文共77页) 本文目录 | 阅读全文>>

南昌航空大学
南昌航空大学

薄壁铝合金管材热挤压缩口增厚流变行为研究

管材的塑性成形在航空航天、汽车船舶等制造工业均有广泛的应用。目前飞机拉杆类零件采用管材缩口成形后铆接螺纹套筒方法制造,连接强度不稳定、制造成本高,且无法达到产品减重的目的。若采用新方法将管材缩口处径向增厚后直接攻螺纹,则将显著增加飞机拉杆的连接强度与降低成本。管材缩口成形一般忽略径向增厚问题,未考虑材料组织与性能变化,这关系到航空航天工业零件的应用质量与寿命。针对上述问题,本文以直径22mm、壁厚1mm的LF2M铝合金管材为对象,开展薄壁铝合金管材热挤压缩口增厚变形材料流变行为研究。通过理论分析和实验研究,建立管材在热挤压下的材料性能测试方法。根据材料流变应力行为,选择并计算得到准确的材料流变应力模型。通过有限元数值模拟,分析材料流动行为及工艺参数影响。主要内容及成果如下:首先,根据现有管材力学性能及成形性能的测试方法,建立一种薄壁环压缩测试管材热压下性能的方法。通过对压缩过程中试样进行受力分析,是否出现失稳缺陷与试样高度选择密...  (本文共67页) 本文目录 | 阅读全文>>

《金属加工(热加工)》2011年17期
金属加工(热加工)

带圆筒部分缩口件坯料计算的探新

缩口是冲压成形的一种基本工序,带圆筒部分缩口件是三种主要形状缩口件之一,其余两种缩口件为锥形缩口件和圆弧形缩口件。在《圆弧形缩口件坯料计算更新的探讨》(...  (本文共3页) 阅读全文>>

《锻压技术》2003年03期
锻压技术

基于轴对称屈曲失稳的缩口力与临界缩口尺寸

采用主应力法和能量法对缩口成形工艺中的两个主要技术参数———缩口力和缩口尺寸进行...  (本文共4页) 阅读全文>>

《金属成形工艺》2001年05期
金属成形工艺

火焰管缩口工艺研究

分析了火焰管缩口的变形特点。确定了缩...  (本文共4页) 阅读全文>>

燕山大学
燕山大学

圆坯径向锻宏微观有限元数值模拟及工艺优化

近年来,径向锻造作为一种特种锻造技术已经广泛应用于航空航天、船舶、轨道交通等装备制造领域,尤其是在轴类零件的生产制造中,径向锻造的优势更加的明显。某公司在径向锻造Φ600mm的实心轴时,经过四个道次的锻造之后,端面出现了严重的缩口缺陷,切除端面缩口部分浪费了材料,降低了收得率,造成了巨大的经济损失。目前,对于径向锻端面缩口的研究比较单一,大多仅仅考虑工艺参数对端面缩口的影响,并未考虑工艺参数改变对锻件质量的影响。本文从改善端面缩口缺陷入手,通过有限元数值模拟分析对径向锻宏观成形和微观组织演变两方面进行系统地研究,制定新工艺,以期在改善端面缩口缺陷地同时提高锻件质量。首先,基于Deform建立合理的有限元模型,对原工艺进行了径向锻模拟,与工厂生产锻件的端面缩口对比,验证了模型适用性。其次,分析了原工艺下变形速度、等效应变、轴向拉应力以及温度场的变化和分布规律,确定了成形过程中两个主要研究对象:心部等效应变和心部轴向拉应力峰值。利用...  (本文共85页) 本文目录 | 阅读全文>>